桨叶干燥机主要由带夹套的端面呈W型壳体、上盖、装有叶片的中空轴、两端的端盖、通有热介质的旋转接头、金属软管以及包括齿轮、链轮的传动机构、底座等部件组成，如下图：
干燥水分所需的热量由带有夹套的W形槽的内壁和中空叶片壁传导给物料，物料在干燥过程中，带有中空叶片的空心轴在给物料加热的同时又对物料进行搅拌，从而进行加热面的更新,具有较高的传热效率和传热面自清洁的功能，同时在进料口可以补充热风，提高脱水速率。
干燥产生的湿空气通过收尘排潮口进入脉冲带式除尘器，收集的粉尘进入本生产系统，净化后的湿空气达标排放。
工作原理
湿物料从干燥机设在顶盖上的加料口加入干燥机内，在转动的干燥输送轴的推动下不断翻滚前进，物料在运动过程中被外壳夹套和干燥输送轴内通入加热介质加热，进行传热传质完成干燥作业，进料口可以通入热风，干燥物料通过内置溢流板流到出料口。
设备的核心是两根空心轴和焊在轴上的空心搅拌桨叶。桨叶形状为楔形的空心半圆形，可以通入加热介质。除了起搅拌作用外，也是设备的的传热体。桨叶的两主要传热侧面成斜面，斜面上布置倒料板，因此当物料与斜面接触时，随着叶片的旋转，颗粒很快就从斜面滑开，使传热表面不断更新，强化了传热。在桨叶的三角形底部设有刮板，以将沉积于壳底的物料刮起，防止产生死角。
桨叶的排布和各部位尺寸均有一定要求，在进料预热区，传热浆叶侧重于物料的混合和推料，叶片角度大些；加速干燥区的浆叶叶片角度小些，便于加速传热；均化干燥排料区的桨叶是对称的，保证物料干燥均匀。
桨叶干燥机传热面有叶片、搅拌轴、壁面等几部分，而且叶片的传热面积占很大一部分，所以设备结构紧凑，单位容积传热面积大。另外，搅拌、混合使物料剧烈翻动，从而获得很高的传热系数；由于桨叶结构特殊，物料在干燥过程中交替收到挤压和松弛，强化了干燥。干燥室内物料的充满率很高，可以达到80%-90%,物料的停留时间通过调节加料速度、搅拌轴转速、物料充满度等参数调整，从几分钟到几小时内任意调节。
性能特点
设备结构紧凑，有效传热面积大，占地面积小；
搅拌均匀、热效率高、干燥效果好；
桨叶轴可相互啮合，具有自清理作用，可防止物料粘附；
能耗低，操作费用小；
全密封操作，粉尘夹带小、物料损耗少，除尘器负荷低；
间接加热、不污染物料；
桨叶轴转速低、不破坏产品形状及性质；
设备操作弹性大，运行平稳可靠；
热源相关
桨叶干燥机是主要靠浆叶叶片、空心搅拌轴、壁面传热，选择热介质需要「导热系数比较高的蒸汽和导热油」。饱和蒸汽介质的压力一般为0.5～0.8Mpa。导热油温度一般不高于220℃。浆叶片、空心轴不易选用热风介质，但可以配置外部热风系统。
叶片的传热面积占很大一部分，理论上,在移动加热面与待干燥的颗粒床间的热传递现象主要受三个机制控制:1. 加热壁与颗粒间的热传递2. 填料床内的热传导3. 基体中由于颗粒运动引起的热对流桨叶的倾斜面和颗粒或粉末层的联合运动所产生的分散力，使附着于加热斜面上的物料易于自动地清除，使浆叶保持着高 效的传热功能。另外，由于两轴桨叶反向旋转，交替地分段压缩（在两轴桨叶斜面相距最近时）和膨胀（在两轴桨叶面相距离远时）斜面上的物料，使传热面附近的物料被激烈搅动，提高了传热效果，传热系数较高，为85～350W/（㎡·K)；对于化学石膏，浆叶干燥机的蒸发强度一般为：10～16kg/（㎡·h)水
物料与气体运动
桨叶干燥机的物料从进料口进入，在旋转的梯形浆叶带动下，螺旋向逐步运行到出料端，物料在进料端到出料端过程中，经过预热段、加速干燥段、匀速干燥段后溢流排出。干燥脱水主要靠空心浆叶轴、空心将叶片、夹套和内加热器复合传热，不需要大量的热风，因此干燥脱水产生的水蒸气无序进入到上盖收集后排入脉冲袋式除尘器，分离水蒸气中携带的少量粉尘，达到粉尘排放标准。
辅助设备
桨叶干燥机（石膏烘干机）主要用于烘干粉状或浆状细颗粒物料，包括磷石膏、脱硫石膏、钛石膏、盐石膏、柠檬石膏等工业副产石膏及粉煤灰、细沙等。适宜的物料粒度小于10mm，物料初始水分小于30%。
1.原料处理设备：原料中不得伴有大于10mm的硬颗粒，不得含有铁质、木质等杂物，一般计量后增加除铁器和振动筛。如有酸性物料，应添加中和设备。
2.进料口锁风设备：浆叶干燥机为微负压运行的干燥设备，进料口一般选用自清洁的回转下料器或系统干燥热风进行锁风，减少外部冷空气进入。
3.出料设备：一般选用螺旋输送机或FU输送机。
4. 蒸汽换热器及疏水器：选用蒸汽介质的，要选配适宜的疏水器，减少漏气造成能耗浪费。
5.除尘设备：干燥产生的水蒸气排放会带走少量石膏粉尘，要选用脉冲袋式除尘器，净化后达标排放。
鲁公网安备 37091102000550号